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《图解数控机床维修***技能与实战速》基于模块化维修三大方法——电信号演绎法、工作介质流向法和机械动作耦合法，以图解形式讲述现代数控机床典型故障案例和机电综合应用实例，使读者掌握维修基本技能和操作要点，简化机床故障的分析过程，快速排除数控系统、主轴驱动、伺服驱动和辅助装置（液压、润滑、降温、冷却、排屑、换刀）等环节的电气故障及主轴部件、进给部件和辅助装置等环节的机械故障，从而提高维修效率和缩短停机时间，并迅速成长为智能制造大环境下数控机床的维修高手。入门者学理论、用经验，中学者借案例、用方法，全面者实施改造和设计，实现“理论武装→实战锤炼→创新提升”的循序渐进式自学成长。为便于读者学习，随书赠送学习视频。

前言

第1章数控机床安全作业与维修操作

要点1

1.1维修钳工安全作业要点1

1.2维修电工安全作业要点4

1.3四步到位法维修操作要点4

1.4诊断分析方法实施要点5

1.5现场触电急救操作要点13

第2章数控维修的工卡量具操作

实战18

2.1钢直尺、内外卡钳及塞尺测量实操

详解18

2.1.1图解钢直尺长度测量的正确

使用18

2.1.2内外卡钳调节与测量的常见

错误18

2.1.3塞尺实测机床接合面间隙技巧20

2.2游标读数量具测量实操详解21

2.2.1五种游标卡尺的读数与测量

技巧21

2.2.2游标高度卡尺的测量与划线

要点26

2.2.3游标深度卡尺实测台阶深度

技巧27

2.2.4齿厚游标卡尺实测零件齿厚

技巧28

2.3千分尺测量实操详解29

2.3.1外径千分尺的读数与测量技巧29

2.3.2杠杆千分尺的测量操作要点32

2.3.3两点内径千分尺孔径测量技巧34

2.3.4三种内测千分尺内尺寸实测

技巧34

2.3.5三爪内径千分尺的正确测量

技巧35

2.3.6公法线千分尺实测公法线长

精析35

2.3.7奇数沟千分尺检测丝锥中径

精析38

2.3.8电子数显深度千分尺的使用

技巧40

2.4量块及其附件测量实操详解41

2.4.1（长度）量块结构与操作要点41

2.4.2成套量块及其附件选用技巧42

2.5指示式量具测量实操详解43

2.5.1指示表正确测量技巧精析43

2.5.2杠杆指示表测量技巧精析47

2.5.3内径指示表测量与维护技巧50

2.6角度量具测量实操详解52

2.6.1角度尺读数与测量

技巧52

2.6.2中心规的作用55

2.7水平仪角度测量实操详解56

2.7.1条式水平仪实测水平度要点57

2.7.2框式水平仪的读数与测量技巧57

2.7.3合像水平仪正确使用要点60

2.7.4电子水平仪实测技巧精析61

第3章数控维修的仪器仪表操作

实战63

3.1两种万用表测量实操详解63

3.1.1指针式万用表的测量技巧63

3.1.2数字式万用表的测量技巧67

3.2钳形电流表测量交/直流电流技巧69

3.3两种绝缘电阻表的选择与使用技巧71

3.4三种接地电阻表的测量操作技巧76

3.5示波器及探头测量实操详解82

3.5.1示波器探头的选用技巧82

3.5.2示波器的测量实操详解87

3.5.3示波器的选择与维护技巧92

第4章数控机床机电部件拆装实战96

4.1主轴部分的拆解与组装96

4.1.1主轴部分的拆解要点96

4.1.2主轴部分的组装技巧98

4.2丝杠副轴向窜动量和反向间隙获知104

4.2.1丝杠副轴向窜动量的测量与

调整104

4.2.2丝杠副反向间隙的测量与调整104

4.3维修时零部件测绘要点及图样106

4.4FANUC数控系统硬件拆装精析109

4.4.1部件更换和数据Ghost要点109

4.4.2轴控制卡更换技巧112

4.4.3存储卡更换技巧113

4.4.4系统主板更换技巧114

4.4.5系统电池更换技巧115

4.4.6系统风扇更换技巧115

4.5SINUMERIK数控系统硬件拆装

精析117

4.5.1840D系统NCU模块更换技巧117

4.5.2840D系统PCU组件更换技巧120

4.5.3机床面板旋钮开关更换技巧123

4.6LGMazak数控系统硬件拆装精析124

4.6.1主板更换及数据Ghost详解124

4.6.2NC冷却风扇更换技巧130

4.6.3液晶显示屏更换技巧130

4.7Mazak编码器更换详解131

4.8VTC机型第4轴安装详解133

4.9Mazak刀塔/库原点设定详解137

4.10整机单元现场装调详解141

第5章数控机床维修典型案例

精析145

5.1FANUC系列机床维修案例精析145

5.1.1FANUC 0iTB卧式车床无规律

扎刀致工件报废145

5.1.2FANUC 0iTD立式车床液位开关

坏2050报警147

5.1.3FANUC 0iTD卧式车床液压尾

座夹紧不松件147

5.1.4FANUC 0i立车主轴准停解决落料

干涉问题154

5.1.5FANUC卧式车床上外螺纹车削

问题及其处理158

5.1.6FANUC 0i系列机床参考点无规律

漂移处理161

5.1.7FANUC 0iTC磨床上电后ER32

和ER97等报警167

5.1.8FANUC 0iMC加工中心切削液

自动供应异常169

5.1.9FANUC 0i Mate TD剃齿机CNC

系统重启并报警172

5.1.10FANUC 0i Mate MD滚齿机回

参考点失效导致碰撞175

5.1.11FANUC 0iMD滚齿机SV0411

和SV0436报警177

5.1.12FANUC交流伺服电动机的结构

及故障处理180

5.1.13FANUC智能机器人码垛报警及

零点复位184

5.1.14B型车轴磨削“S”纹的消除及

优化控制186

5.1.15CNC机床手摇脉冲发生器故障及

其快速诊断189

5.2西门子系列机床维修案例精析199

5.2.1SINUMERIK 802D镗铣床液压油

温升高导致Y轴抖动199

5.2.2SINUMERIK 802Dsl滚齿机回

参考点X轴不移动201

5.2.3SINUMERIK 840D磨床X轴抖动

严重导致产品皱纹202

5.2.4SINUMERIK 840D等系统轮廓

监控25050报警205

5.2.5Oerlikon切齿机SINUMERIK 840Dpl

系统加载失败207

5.2.6Oerlikon B27磨削中心刀条夹紧

单元异常报警210

5.2.7Oerlikon切齿机Rittal循环降温

装置冷媒泄漏211

5.2.8SIMODRIVE 611D电源模块诊断

及故障排除214

5.2.9SIMODRIVE 611D功率模块监控

及故障检测217

5.2.10SINAMICS S120驱动器优化及

故障排除218

5.3柔性制造线维修案例精析226

5.3.1Step7PLC变量表修改悬臂机械手

定位位置226

5.3.2柔性制造线中悬臂机械手频繁

撞坏机床门229

5.3.3柔性制造线自动运行循环不间断

异常跳出232

5.3.4柔性制造线FANUC 0iTD立

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编辑推荐

2张dvd光盘视频讲解，学习更直观；分享维修基本技能操作要点；详解机电部件拆装实操技巧；荟萃市场主推系统维修实例精华；新颖的数控机床维修进阶实例剖析

前言

伴随我国各产业现代化进程的稳步推进，包括立/卧式车床、车削中心、内/外圆磨床、立/卧式加工中心、花键铣床、直齿/弧齿滚齿机、研齿机、磨齿机等数控装备在内的现代机床正被大量应用于工业、农业、军事、医疗和服务等领域的产品加工链中。

现代机床有的使用了FANUC、SINUMERIK或MITSUBISHI等不同类型的数控系统，有的还在此基础上内嵌了切齿、磨刀、研齿或配对等特定软件；有的使用了基于Windows平台的Evoc、NORCO、Advantech、ADLINK等不同品牌的工控机，有的还在此基础上装有齿轮检测或尺寸形位检测等专用软件；有的使用了Proface（普洛菲斯）、HITECH（海泰克）、BEIJER（北尔）、MITSUBISHI、SIEMENS、Delta等不同公司的人机界面（简写HMI），有的还配置了Panasonic（松下）、Omron、AB、MITSUBISHI、SIMATIC、Delta等不同系列的可编程序逻辑控制器（简写PLC）；有的使用了伺服放大器、伺服电动机和滚珠丝杠副或蜗轮蜗杆副等部件组成的伺服驱动环节，有的使用了由ABB、SIEMENS、Vacon（伟肯）、Inovance（汇川）、Delta、MITSUBISHI等不同规格变频器和主轴电动机等部件组成的主轴驱动环节，还有的配置了液压系统、润滑系统、气动系统、冷却装置和排屑装置等辅助环节。因此，对它们准确地进行故障诊断与快速维修也越来越重要，有时甚至会成为制约企业生产环节的“瓶颈”。

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本书融入了编著者15年来机床维修实战精髓，具有图例丰富、理论到位、实战典型和创新明晰的显著特点，既可作为生产制造业中数控机床维修人员与培训人员的指导教材，也可作为工科院校机电类、数控维修专业的参考教材，还可作为机床制造业中安装调试人员的学习资料。为便于读者学习，随书赠送学习视频。

本书共分6章，第1章为数控机床安全作业与维修操作要点，第2章为数控维修的工卡量具操作实战，第3章为数控维修的仪器仪表操作实战，第4章为数控机床机电部件拆装实战，第5章为数控机床维修典型案例精析，第6章为维修工程师进阶机电综合应用详解。

因数控机床维修领域广、覆盖面宽及编著者水平有限，加之智能制造技术发展迅速，书中难免有不足之处，恳请广大读者批评、指正。